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2018-10-11 18:21 | 温岭日报-浙江新闻客户端记者 | 赵碧莹
从购买先进设备到自主研发设计智能流水线，这是温岭制鞋人在智能制造领域的一次勇敢的自我突破。从借外力，到提内力，耐奇的转型让人期待。
台州耐奇鞋业有限公司是我市一家专门从事出口的鞋企，去年，它和英国一家老牌企业合作，成立了浙江和生荣鞋业有限公司，借助该企业在设计和销售上的优势，耐奇鞋业在市场开拓上有了更顺手的武器，实现了订单量逆势上扬。“这两年，我们还在车间改造上花了不少功夫，包括设备的投入和生产环境的提升等。而之所以这样做，是为了修炼内功，让我们的发展方向从超商供应商转变成为更高端的品牌产品供应商。”负责人阮春晖说。
弥补设计短板
和英国企业合资开公司
和耐奇鞋业合资开公司的英国企业叫GOLDLINE，是沃尔玛、乐购等大卖场的一级供应商，成立已经有30多年，如今，一年销售额能达到9000万英镑。
阮春晖和GOLDLINE的合作其实并不是去年才开始的，事实上，早在2010年之前，耐奇鞋业就已开始为这家企业供货。“在2008年的广交会上，我们第一次接触，后来他们就开始下订单了。整个台州，我们是他们唯一一家供货商。”
耐奇鞋业和GOLDLINE合作了将近10年，如今，一年发往英国的鞋子超过100万双。“因为英国是我们的大市场，针对他们的一些产品进行开发设计就显得很重要，但开发设计能力一直是我们的弱项，国内的设计师有时候不够‘接地气’，难以开发出符合他们需求的产品。而这恰恰是GOLDLINE的强项，他们不仅有着实力强劲的设计团队，而且对英国市场更为了解。”阮春晖说，不仅是英国市场，全世界的流行趋势他们都能第一时间抓住。他们的团队长年在美国、意大利等国奔走，就是为了在最短的时间里了解到最流行的元素。
“对于我们来说，企业发展到现在，必须得重视开发设计了。尤其是这几年，国外客户对于产品设计的要求越来越高，想要抓住他们的订单，在开发设计上就必须要有自己的亮点。”阮春晖说，和生荣鞋业就是在这样的背景下成立的。
先人一步抓环保
锐器管理实名制
既然和生荣鞋业是双赢局面下的产物，GOLDLINE能为耐奇鞋业带来设计能力上的提升，那么耐奇鞋业又能为GOLDLINE提供什么呢？
在阮春晖看来，是质量上的保证。
阮春晖感慨，这几年，国外客户对鞋子的要求越来越高。“就拿环保来说，国外客户对鞋子的要求甚至高过服装。材料送达公司后，他们就会派专人进行检验，达到标准后才能生产，如果甲醛等化学成分有一点点超标，整批材料都会被淘汰掉。”阮春晖说，耐奇鞋业就曾在这方面吃过亏，“因此，我们对配套商的要求也越来越高。”
阮春晖在2008年就开始摸索使用环保材料进行生产。“那时候，我就意识到国外客户在环保上有多讲究了。可惜的是，当时，国内的配套商还没意识到这个问题，也根本没有人想要往那方面发展，所以当我们提出要采购环保材料时，10家配套商里只有一两家能符合我们的要求。”他说，当时有些配套商的产品拿过来检测了很多次都没有通过，后来不得不放弃合作。“不过，这几年，环保已经成了大趋势，无论是鞋企还是配套商，都在往这方面发展。”
除了化学成分检测，国外客户对锐器检测也很严格。“每批货都会仔细检查，如果在里面发现了锐器，是会被索赔的。”阮春晖告诉记者，耐奇鞋业有一次就曾赔了1万美元，“当时，他们在检查时发现了一把剪刀。”他庆幸这把剪刀没有伤到人，不然赔偿额度起码得提升到10万美元。
在那之后，阮春晖加强了车间的锐器管理，无论是剪刀还是针都实行实名制，要实名领取、更换，以防错漏导致锐器被遗忘在鞋子里。
推进机器换人
自主研发流水线
为了满足客户的种种条件，耐奇鞋业在2008年就投入了几百万元对车间进行改造，而环保材料也让该企业当年的生产成本提高了15%左右。
不过，阮春晖表示，当时鞋企的竞争远远没有现在激烈，他们先走一步，反而拿到了更多的订单。
尝到了甜头之后，阮春晖对于产品生产和车间改造的热情更高了。“我们对管理人员进行了培训，三人一组，下班后1小时开始在车间巡逻，看看是否整洁，一旦发现问题，就要当场拍照，第二天在工作群里公开，以便及时改正。”他说，除此之外，这两年在设备上也投入了不少，“比如，我们引进的自动下料机，一个人就能完成原来5个人的工作量，不用人工冲床，电脑就能自动控制下料。我们新购入的4台前帮机，花了100多万元，刷胶、烘干、前帮几道工序能一次性进行。还有我们的流水线中段，全部采用电脑控制，温度一旦过高或者过低，就会自动停线，报警提醒。而以前，这个环节的温度都是人工调整的，导致有时候鞋底和帮面的黏合度出现瑕疵，容易脱胶。”
不仅如此，去年开始，阮春晖还与来自江苏、台湾、意大利的3家公司合作，组建了一个十几人的技术团队，开始研发智能成型流水线。“智能制造是这几年的热门话题，鞋企工人越来越难招已经是不可逆转的局面，面对这一难题，我想到了用机械手来代替人工。”他说，这3家公司里，意大利公司负责整个刷胶、喷胶环节的流程优化，台湾企业负责机械手方面的内容，而江苏的公司则是负责将流水线整个环节联动起来。“整条流水线的研发我预计需要投入3000多万元，现在已经完成了50%左右的研发。”
他介绍，这条流水线研发成功以后，前段部分关于刷胶、贴底、压合、打粗、大底等几个环节将用8个机械手代替人工，预计可以将一条50多人的流水线减少到20多人，光人工成本就能节省80万元~100万元。“通过智能流水线，每小时能生产200双左右的鞋子。而且，通过技术改进，我们不需要价格昂贵的鞋楦（一两千元一双），只需要普通的鞋楦就能生产（几十元一双），成本也能节省不少。”他说，“在定价上，我们的产品也会比德国同类产品便宜很多，要知道这样一条类似的进口流水线价格就要一两千万元，这是很多鞋企负担不起的。”
阮春晖告诉记者，他们现在已经为这条流水线注册了全新的品牌，预计明年5月就能上市。
