本
文
摘
要
做过精益的人都知道，如果我们盲目地追随分步步骤和学习新的术语，那么可能稍不注意就会陷入制定详细指导方针的泥潭里。这么多年以来，我们已经在多个行业推行了不少精益生产以及全员生产维护的方法，发现在整个过程中，会有不少人会陷入泥潭里。
所谓大道至简，那么对于精益生产，对于精益生产中我们的要做的事，能不能不要再做更复杂的解释了，能不能回到基础上来呢？也就是说我们可以用简单的词语描述我们所想要去做的事情，可以去做可以去完成的目标吗？
这是可以的！其实我们的所有成功改进方法都是基于4个关键原则！了解这些原则，可以使我们向前迈进，并确保实施精益生产可以获得成功。
原则一：将正在改进的任务看作一个流程
无论你是正在机器旁加工一块金属，还是电脑上编写写程序代码，这一点并不重要。你只需要确定你所要做的就是把某物从一种形式转变为另一种形式。它可能是把金属管做排气管，把想法转化成电脑程序，也可能是把电话查询转换成报价。
而一旦我们能够确定过程中的输入之后，我们就能观察，捕捉，并对输入进行改进。
原则二：消除不增值的因素
我们在观察流程时，要知道任何不能使我们的输入更接近所需输出的东西，都不能为我们的流程增加价值。
开始我们通过识别和消除七大浪费来学习，之后，有人将七大浪费增加到了八大浪费。再后来我们了解到TPM的十六大损失，和所有我们用来描述在业务流程中的浪费（比如，断开），威胁和回流。
或许到现在我们还不能完整的叫出那些专有名词，但没关系，你怎么称呼它并不要紧，去消除它才是至关重要的。
原则三：坚持不懈地严格执行，并做到自律
这点说起来很最简单，但做起来却是最难。
我觉得没有任何东西可以替代“以身作则，并亲自确保每个人都在做其本职的事情"。
始终跟进团队的做的改善。确保完成物理上的变化，让行为方面的变化成为日常的习惯。这将可以预防来之不易的改善日益衰弱。
一旦植根于改善，你需要将需要做的一切重新来一遍。一次又一次。改善是没有止境的，好一些并不是足够好！所有改善的计划，比如，丰田生产体系，是建立在时间的积累上的学习的微小的步骤。他们开始使用简单的消除浪费的工具，伴随着浪费变得越发难以消除，这些消除浪费的工具逐渐变得更加专业化。顽强的毅力和坚持是改善这个“游戏”的代名词。
原则四：在实施方案内，全员参与
全员参与，让更多的人员参与进来，我们不仅仅可以得到更多的关注，还能更有效地宣传“改善”这个词。在团队中工作的好处本身就是一个主题。
单支箭容易折断，但捆在一起的不会，这句话放之四海而皆准。
如果你正在实施精益生产，如果你发现你正在使用的方法变得越发复杂，那么不妨回头看看这四个基本原则。它至少有一个可以解释你试图去想了解的某方面。在你所学习的基础上。从简单的开始，将持续改善进行下去！
