本
文
摘
要
日本的发动机技术堪称亚洲第一，全球领先，却从未被成功复制，他们的制造秘诀是什么？
2018年，汽车行业全球知名排名系统“沃德十佳”中，有4款日本的发动机入选，占了全球十佳近一半。日本的发动机技术虽然没有超过美国，但仍然收到来自全球多个国家的订单，发动机口碑和地位多年来难以动摇。
可能你会说，现在每个国家的技术水平都不低，把日本的发动机拿过来研究下，通过逆向拆解不就能复制了吗？毕竟中国以往有很多制造技术，都通过这样的逆向拆解完美复制下来了。
可是，即使你拆解了几万台日本的发动机，仍然没法获得他们的制造秘诀。日本发动机之所以能保持全球领先的优势和不可复制的成功，是因为他们在发动机领域已经深耕细作了五六十年，对于发动机的核心技术保护和零部件的组装，早设置了层层关卡。这不光是指申请发动机技术专利，还有在制造工程和工艺上的天衣无缝的设计。
具体来说，日本的发动机技术难被复制的原因有五个：一在于技术精密，二在于组装严密，三在于发动机材料难寻，四是因为内部核心只能由高级技术人员接触，五是因为专利的保护。
第一个难以复制的原因是技术精密。发动机的构造原理并不复杂，但难点在于发动机的零部件。零部件的精度要求之高，很多国家包括中国都达不到。生产这样的零部件需要一流的机床，而国内目前还没能研制出类似的机床，甚至连别人家的机床长什么样都不知道。
零部件的精度非常重要，失之毫厘，差之千里。大家是否还记得《欢乐颂》里王柏川和樊胜美就因为一个指甲壳大小的零部件不合格差点分手。王柏川当时发动了所有的人脉和资源，加班监工，仍然生产不出一个满足小包总精度要求的零部件。一个零件就能难倒一家企业，更何况，一台发动机零部件之多，足以将绝大部分企业拒之门外。
日本发动机技术难被复制的第二个原因在于组装技术。日本发动机的所有零部件采用的是无缝衔接的咬合技术，一个零件紧密贴紧另一个零件。如果逆向拆解，基本就很难还原了.即使完全还原，也会在发动机操作中出问题，就算把拆解过程用摄像机完整记录下来，也无法还原和组装。
专家说，组装这种发动机，不仅要考虑参数调整和装配技术，还要选择组装时机。日本组装发动机时，温度、湿度和热胀冷缩等数据都会详细记录，这样保证车子发动使用后，越用越顺畅。
第三个难复制的原因是发动机的材料比较难找。日本发动机的制造采用了很多特殊材料，比如涡轮叶片。涡轮叶片的材料要求能耐高温和耐高压，因此日本采用了单晶叶片。日本发动机材料都要满足耐高温、耐高压和耐腐蚀等特性。
第四个难以复制的原因是日本发动机的专利保护。想象一下，如果拆了几万台发动机后，终于勉强能知道日本发动机的制造过程和工艺技术了，但这个技术是日本先创新出来的，还得向人家支付一笔昂贵的专利费用。而且，人家是否愿意授权还是另一回事，总归是吃力不讨好。
第五个难以复制的原因在于高新技术人才方面。在日本，哪怕是发动机制造公司的内部员工，都没几个能知道一台发动机的核心制作技术。这些只有核心部门的高级技术人员才会知道。因此，外界没法获取相关资源和技术。
日本企业能设计出来这些层层关卡，不得不令人佩服，这也是他们经过几十年的技术沉淀，与经验积累探索出来的。
日本的发动机制造历史很早，一战前就有了，在二战期间得到迅速发展。二战时，日本与德国签订了转子发动机技术的转让协议，并在此基础上进行提升，将转子发动机发扬光大。二战后，在美国的帮助下，日本的工业经济快速起飞，发动机技术也得到一定提升。
真正让日本发动机产业崛起的背景是20世纪70年代的两次石油战争。石油战争导致油价突然暴涨。而以往流行的大排量车，耗油量大，交通成本也随之大幅上升。这时人们倾向于选择油耗更低一些的小车。日本的发动机油耗低，而且使用的是燃油，比较经济。于是，日本车企获得顾客的青睐，从欧美众多车企手里夺走了大量的订单。
特别是20世纪80年代开始，日本企业意识到小国的资源有限，如果要全产业链和欧美企业进行竞争，难度很大，实力也不允许。于是日本企业在发动机的优势上，继续走了“小而精”的路线，专门研发机床的制造。经过几十年的不断学习、研制与改进，日本企业拥有了独特而领先的机床制造技术。也因为他们的机床能够制造高精度的零件，为他们的发动机制造提供了技术基础。
总的来说，日本的发动机具有节能减排和稳定的优势，它的研发技术更是形成了行业壁垒，短期内想要超越是不太可能的。日本这种精而专的产业思路，与他们的国情是相匹配的。
我国作为一个制造业大国，在发动机技术的自主研发上，虽然与日本有一定差距，但是，我们也在坚持自主研发这条道路。目前某些品牌的发动机在市场上获得了很高的评价。我们相信，只有技术越创新，我们才会越有实力。
