本
文
摘
要
毋庸置疑，钢结构在加工前需要技术人员对图纸进行审查，而技术负责人需要就钢结构工程加工过程中的难点、要点对专业技术人员书面文件交底。
审核要点主要包括图纸设计的深度能否满足施工的要求、钢结构构件的数量、尺寸是否正确、钢结构构件间有无矛盾冲突等,同时亦对图纸进行工艺审核,即审查技术上是否合理,制作上是否便于施工,图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。
专业技术员在电脑内，按照设计尺寸及施工规范要求，绘出每一个节点的大样图，经技术负责人检查无误后，保存并转换为计算机的可识别码，作为自动下料的依据；并打印出样板，以便作为复核加工制作、拼装、组装及安装质量的模板。
具体流程如下：
1、板材预处理
在进行板材的预处理前,进行表面（防锈）处理，使材料表面质量达到Sa2级，并喷涂预处理底漆，以免加工制作及存放过程中生锈。如果所进板料宽度尺寸超过2M，则需先下料再预处理。
2、下料
根据所需零件形状及数量，利用计算机系统进行最合理的套排料，并编制切割程序，然后用数控切割机进行切割，小零件可利用打印出的样板手工画线，切割机下料。号料前应先确认钢材材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。
装配用钢卷尺必须经计量部门校核，并与本工程用的标准尺进行比对，标贴修正值后才能使用（标准尺测定拉力为L≤30米时5Kg），以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。
号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
划线精度应符合下表的规定：
划线后应标明基准线、中心线和检验控制线。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度不大于0.5mm，钢板上不得留下任何永久性的划线痕迹。划线号料后按质保体系支撑性文件的规定做好材质标记的移植工作。
3、校平、校直
利用校平机对各种板材进行校平，对500*500以下尺寸的零件，采用手工校平；利用调直机对各种型材进行调直，对50以下的角钢可采用手工调直。
4、铣边
根据零件需要及下料旁弯变形量，可对零件进行铣边，以保证零件的直线度，可保证在10M长度范围内直线度误差不超过2mm。对型材两端，在下料前各切割50mm长；对板材两边切割5mm宽。
5、开坡口
根据焊接要求可开焊接坡口，以满足焊接要求（保证焊透），小零件可用手工气割坡口，大零件可用坡口机滚剪坡口以提高效率和保证质量。
6、压型
根据图纸要求对零件进行折弯成型，首先根据图纸尺寸计算压型线位置尺寸，然后把限位块位置确定好，根据第一次试压的结果来调整相关的数据（如限位块位置、上模行程等），以保证压型的准确性。小零件可在40T或600T压机上进行，大零件需在1800T折弯机上进行。
7、钻划
钻准各小件上的孔,在钻孔前，首先划准孔的位置，然后用样冲打出孔的中心，钻头对准孔中心，起动钻机，即可钻出所需的孔。若孔较大，一次难以成形，则可先用较小的钻头进行钻孔，然后再扩孔的方法进行。
8、焊接
主要是针对各组装件，如角钢、钢管等，焊接前要仔细检查各组装件的几何尺寸、选用材料等是否与设计相符，焊接方法是否与确认的焊接工艺相符等。
9、检验
焊后进行焊缝探伤检验。探伤时按设计要求或规范要求，对结构影响较大的地方，全数探伤。
10、校正(校正全件)
弯曲型材的弯制可采用中频弯管机（抑或在胎具内用局部火焰加外力矫制），加热温度控制在900℃--1000℃之间，温度降至800℃之前要结束加工并缓慢冷却。
弯制件的精度可采用弧形样板或通过测量弦长和多点拱高的方法。弧形样板根据理论数据编程，由数控切割机下料成型。
钢材的机械矫正，要在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；但矫正后的钢材，表面上不得有凹痕、凸痕及其他损伤。
热矫正时注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢严禁用水急冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200℃--400℃）。
11、防腐
根据图纸要求喷涂油漆，漆前零件表面需清理干净。
1）构件除锈质量要求达到二级（St2）采用喷丸除锈的方式，所用设备为自动抛丸剂，并按抛丸除锈的工艺规范进行操作。
2）涂层时，工作地点温度应为5～38ºC，相对湿度不大于85%，由专人负责调配底漆、面漆。
3）施工中注明不涂层的部位，均不须涂刷，安装焊缝处留出30～50mm宽的范围不涂。
4）涂层完后在构件上按不同的构件编号标注。
5）所有刷漆编号完毕的构件，按预制划出的场地区域范围内堆放，待验收合格后运输。
12、切割和刨削加工
1）切割工具的选用如下表所示：
2）切割前要清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面要光滑无裂纹，熔渣和飞溅物要除去。
3）气割的精度要求：
4）切割后去除切割熔渣。切割后的外露自由边需打磨至2R的倒角。
5）火焰切割后须矫直板材由于切割可能引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。
