本
文
摘
要
精益生产十大手法
精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论·······
一、一个不忘
不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。此处不作展开。
二、两大支柱
JIT：准时制生产（Just In Time），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。
自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
三、三即三现
在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：
立即赶到现场；
立即看到现物；
立即掌握现况。
四、四大原则
消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；
合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；
重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；
简化（Simplify）：简化必须的工作。
五、五项分析作业
在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：
操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。
检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。
存储：精益生产中认为存储是没有价值的，应予消除。
等待：等待过程同样是是没有价值的，在精益生产中它也是被关注的，应该被消除的一个重点。
六、六大提问思路
Who谁在做？When何时做？Where哪里做？What做什么？Why为什么要做？How怎么做？
七、IE七大手法
动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率。
防错法：事先设计良好机制，防止错误的发生。
五五法：借用五次询问5W1H的提问技巧，用问题来解决问题。
双手法：研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可改善的地方。
人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可改善的地方。
流程法：研究企业或工作的作业流程，提出更好的作业方式。
抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
八、八大浪费
对于准时制来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。通常这样的浪费分为以下八种：
生产过剩浪费：制造过早或过多，从而会造成半成品在线库存
等待浪费：原料的供应不及时，工站之间工作分配不平衡等造成的不必要的等待；
搬运浪费：物料的放置位置不合理导致不必要的移动搬运
过度加工浪费：超过标准要求的精度加工造成资源的浪费以及增加作业的时间；
存货过剩浪费：JIT的观点认为，库存是没有必要的，企业应该最求低库存甚至是零库存，只在需要的时候生产需要的产品；
动作浪费：不产生劳动价值的动作，双手空闲、寻找物品、动作出错等；
不良修正浪费：出现不良品，需要返工修理，从而造成人力、物力的浪费；
管理浪费：由于事先管理不到位，从而导致问题的发生，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
九、 解决问题九大步骤
STEP1 发掘问题：脑力激荡法﹑查检表...
STEP2 选定题目：柏拉图、特性要因图...
STEP3 追查原因：层别法、5W2H、流程图...
STEP4 分析资料：抽样法、散布图、直方图...
STEP5 提出方案：脑力激荡法﹑方法研究...
STEP6 选择对策：优缺点评估法﹑判定树...
STEP7 草拟行动：甘特图、实验验证...
STEP8 成果比较：效果评估、推移图...
STEP9 标准化：标准化、系统化...
十、十S推动
1S：整理(SEIRI)
2S：整顿(SEITON)
3S：清扫(SEIS0)
4S：清洁(SEIKETSI)
5S：素养(SHITSIJKE)
6S：安全(SAFETY)-
7S：节约(SAVING)
8S：服务(SERVlCE)
9S：满意(SATISFICATl0N)
10S：坚持(SHIKOKU)
精益生产十大工具
1、准时化生产（JIT）
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流
JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理（Kanban）
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理
工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）
以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间（SetupReduction）
为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
10、持续改善(Kaizen)
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
