本
文
摘
要
1 布管
将钢管以一定的距离放置在作业带上就是布管。
钢管要布成如图2-2-2所示的形式，钢管的首尾间不能直接相连，要错开钢管直径+（200～300mm）的距离。这便于坡口的加工、管内杂物的清理、坡口的清理和修整。
步管示意图
2 钢管的组装
（1）组装前的清理 钢管组装前应将管内的杂物清理干净。坡口及两侧的油、锈及其他杂物清理干净，坡口及两侧20mm范围内应见金属光泽。
（2）坡口的检查及修整 管口组装前应检查坡口角度、钝边等尺寸，存在缺陷应进行修整。如果采用管道自动焊进行焊接，建议采用坡口机现场加工坡口，尽量做到当天加工的坡口当天焊接，这样可有效地保证坡口的质量。
（3）组装 管道的组装应采用对口器，对口器分为内对口器和外对口器。当管径大于300mm时，应采用内对口器组装管口；当管径不大于300mm或连头的管口应采用外对口器进行组装。
钢管上的制管焊缝必须错开100mm以上。当采用直缝管时，制管焊缝应放置在圆的上半周。
按焊接工艺规程的要求调整组装间隙。当管口存在不可避免的错边时，应尽量将错边均布在整个圆周上。
3 钢管的焊接
（1）根焊焊道的焊接 管与管、管与管件及管件与管件间的第一层焊道称为根焊焊道。
当采用定位焊缝定位时，定位焊缝的焊接应采用正式焊接所用的焊接设备、焊接材料和焊接工艺。当焊接工艺规程要求预热时，焊前应对管口进行预热，达到预热温度后方可进行定位焊缝的焊接。
当采用内对口器时，应将根焊焊道全部焊完后，方可撤离对口器。当钢管的强度等级高、壁厚大、施焊环境温度低时，应在焊完热焊焊道后，方可撤离对口器。
当采用外对口器时，至少应焊接完成根焊焊道的50％，且焊道均布在圆周上，对口器方能撤离。
（2）热焊焊道的焊接 为防止根焊焊道产生裂纹，根焊焊道完成后，在尽可能短的时间内焊接的根焊后的第一层焊道，就称为热焊焊道。
根焊焊道焊接完成后，应尽快对根焊焊道进行清理。一般采用砂轮机和钢丝刷进行清理，应将熔渣及飞溅清理干净，但不要伤及坡口和钢管的表面。根焊焊道与热焊焊道的间隔时间应控制在10min内。
热焊焊道的焊接应采用大电流、快焊速，在短时间内完成。
（3）填充焊道的焊接 热焊焊道后，盖面焊道前的所有焊道均称为填充焊道。
填充焊道采用窄、薄和快速的焊接原则。下向焊焊道的宽度一般不超过10mm，上向焊焊道的宽度一般不超过15mm。
（4）盖面焊道的焊接 焊缝的最后一层露在表面的焊道称为盖面焊道。
管道下向焊盖面焊道的宽度应控制在15mm范围内，当焊缝宽度超过15mm时应采用多道焊；管道上向焊盖面焊道的宽度应控制在18mm范围内，当焊缝宽度超过18mm时应采用多道焊。
4 表面的清理及外观检查
（1）表面清理 盖面焊道完成后应对焊缝的表面及焊缝两侧的熔渣、飞溅等进行清理。
（2）焊缝的外观检查 焊缝的外观应符合下列要求：焊缝及两侧应清洁；焊缝的宽度、余高应符合技术要求，焊缝的表面应与母材圆滑过渡；焊缝的表面无裂纹、未熔合、表面气孔、表面夹渣等缺陷；焊缝的咬边深度和长度应符合技术要求。
（3）焊缝表面的修磨 当焊缝表面存在余高超标或焊缝表面不能圆滑过渡的现象，应对焊缝的表面进行修磨。修磨后应使焊缝表面圆滑过渡，并使焊缝的余高达到技术要求。焊缝修磨时应避免伤及管表面。
（4）焊缝表面的修补 经外观检查存在除裂纹和未熔合外的其他焊接缺陷，应将缺陷清除后进行修补。修补后的表面焊道应进行修磨，修磨至与原焊道和管表面圆滑过渡。
5 焊接接头的无损检测
（1）无损检测方法 长输管道常用的无损检测有两种：一是射线检测，二是超声波检测。
（2）无损检测标准 主要检测标准如下。
SY/T 4109《石油天然气钢质管道无损检测》
SY/T 4103《钢质管道焊接及验收》
SY/T 0327《石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测》
（3）无损检测人员资格 从事无损检测的人员必须持有国家技术监督部门颁发的并与其工作内容相适应的无损检测人员资格证书。
6 焊缝的返修
经无损检测发现的超标缺陷或外观检查发现的裂纹、未熔合，应对其进行返修。
（1）缺陷位置和尺寸的确定 根据射线照片和评片记录、超声波检测记录、外观检查记录确定焊接缺陷的位置和尺寸。
（2）制定焊缝返修工艺 根据焊缝返修焊接工艺规程，并结合缺陷的性质、尺寸及存在的位置，制定详细的返修焊接工艺。返修焊接工艺至少应包括下列内容：焊工资格、焊接设备、焊接材料、缺陷的性质、缺陷尺寸及存在的位置、缺陷的清除方法和焊后检验要求等。
（3）焊缝的返修 从事返修工作的焊工应持有与其相适应的焊工资格证；整个返修过程应严格按照返修工艺的要求进行。
返修后的焊缝表面应修磨至与原焊缝和母材圆滑过渡，返修焊缝经外观检查合格后应按原无损检测标准进行检测。经外观检查或无损检测不合格的焊缝应重新进行返修，但同一部位的返修次数不应超过2次。
