本
文
摘
要
1.工艺流程
2 复测分坑
施工前，应在桩位附近不影响作业且又便于保护的地方设立施工测量辅助桩，其数量一般为四个，或在顺、横线路前后左右各设一个，或顺、横线路的45°线上多设一个。辅助桩位为恢复中心桩的基准，一般也用作分坑找正的基准，必须准确，且应以草图标明辅助桩的方向、距离、高程等。
2.1 直线塔基础的分坑
直线桩复测方法可采用正倒镜分中法测定中心桩位是否正确，直线方向用“两点间定线方法”校核。由于线路主要跨越有果树、杂树、棚、砖瓦房等，故给测量过程中的透视带来障碍，建议采用高脚架或采用三角形、矩形法，但要严格控制精度。
如下图2所示，x为基础根开，a为坑口半径，O为铁塔的中心，分坑前应先分别算出如下尺寸：
基础半对角E0=×x/2，坑口近点E2=×(x-a)/2，坑口远点E1=×(x+a)/2
分坑时在中心点O安平经纬仪，并前视相邻杆塔位中心桩，然后将仪器转到45度定出B、D两辅助桩，继续转到135度定出A、C两辅助桩。自O点沿OD方向分别量水平距离E1、E2定出1点和2点。将细铁线量出a的长度两端固定于1、2点，用手钩住铁线中部向外画圆即为坑口的位置。同样根据计算结果对另外的三个腿进行分坑。
长方形直线塔基础分坑可参照以上方法计算有关尺寸。
2.2 转角塔基础分坑
对于中心桩无位移的转角塔基础，线路转角桩就是塔位中心桩，其分坑方法以塔位中心桩为基准，采用半对角线分坑法进行分坑。如图3-1所示，F1、F2分别为大号侧、小号侧方向桩，α为转角度数，分坑时将经纬仪安放中心桩O处，按照（180-α）/2定出内分角方向，将角分线归零，正反转45度打出对角桩分坑，尺寸计算参照正方形直线塔基础分坑方法。
对于中心桩有位移的转角塔基础，线路转角桩与塔位中心桩有一段距离S。如图3-2所示，参照中心桩无位移的转角塔基础的方法定出内分角方向后，自O点往内分角方向量出S定出O1点，该点为位移后的塔位中心桩；将经纬仪安平于塔位位移中心桩O1处，按正方形直线塔基础分坑方法定出坑口位置。
3 制备泥浆
制浆的黏土的要求：
（1）黏土技术指标为：胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆能力不低于2.5L/kg。
（2）应选用野外具有下列特征的黏土：自然风干后用手不易扒开捏碎；干土破碎后有尖硬的棱角；用刀切开后表面光滑，颜色较深；水浸湿后有黏滑感，和成泥块后易搓成直径1mm的细长泥条。
（3）制浆的性能和技术指标一般由泥浆密度、黏度、含砂率、胶体率等四项指标来确定。调制钻孔泥浆时根据钻孔方法、地质情况及桩本身条件等选用不同泥浆性能指标，一般可参照下表选用。
4 护筒埋设
4.1 护筒一般采用4-8mm钢板制作，用旋转钻机时其直径应大于钻头直径100mm。
4.2 护筒位置应埋设正确，护筒与坑壁之间应用黏土填实。护筒中心与桩位中心偏差不得大于50mm；单桩基础护筒偏差应满足验收规范中整基基础尺寸允许偏差的规定。
4.3 护筒埋设深度在黏土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m，并保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。受江河水位影响的桩基工程，应严格控制护筒内外的水位差。
5 钻机就位
钻机的安装应符合下列要求：钻机中心与桩基中心偏差不得大于50mm；钻杆中心偏差应控制在20mm以内。钻机底座下方用道木垫实，钻杆用扶正器固定，确保钻机找正后不发生移动。安装钻机时，应将机台调平，转盘中心应与钻架上吊滑轮在同一垂直线上。
6 钻进成孔
6.1 为使钻进成孔正直，防止扩大孔径，应使钻头旋转平稳，力求钻杆垂直无偏晃地钻进，即钻杆尽量在受拉状态下工作。
6.2 在松软土层中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬土层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。
6.3 当一节钻杆钻完时，应先停止转盘转动，然后吊起钻头至孔底200～300mm，并继续使用反循环系统将孔底沉渣排净，再接钻杆继续钻进。钻杆连接应拧紧牢靠，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入坑内。
6.4 钻进过程应及时校正钻机钻杆，确保不斜孔。泥浆的黏度应符合设计要求，钻孔内的水位必须高出地下水位1.5m以上，如果发生斜孔、塌孔、护筒周围冒浆时，应停钻并采取措施后在继续钻进。
7 清孔
7.1 在一般地质条件下，旋转钻机清孔应优先采用反循环系统。只有在粉砂层和淤泥地质条件下，才可使用正循环系统清孔。
7.2 采用正循环系统清孔，一般需2h以上；采用反循环系统清孔，一般需20min左右。当孔内泥浆比重<1.25，孔底沉渣厚度≤100mm时，清孔为合格。
7.3 下钢筋笼后，必须进行二次清孔，泥浆比重不超过1.15，桩底沉渣厚度端承桩不超过100㎜、摩擦桩不超过300mm。
7.4 清孔后须将钻杆稍稍提起使其空转，并启动泥浆循环系统，将孔内沉渣排出。清孔取样应选在孔底500mm以内的泥浆，要求比重<1.15，含砂率≤8%，黏度≤28s。
8 钢筋制作和安装
8.1 钢筋购置必须符合有关采购程序，运往现场后进行检验试验，并符合相关要求。
8.2 钢筋的加工形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈钢筋不得使用。
8.3 受力钢筋的弯钩或弯折：Q235等级钢筋末端需要作180°弯钩，其圆弧弯曲直径（D）不应 小于钢筋直径（d）的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径（d）的3倍，如下图所示。
8.4 钢筋笼应按设计长度和吊装机械的吊高，分段分节成型。一般第一节可做成1.2-1.5倍吊架高，以后各节宜为吊架高的0.8倍。
8.5 钢筋笼的节与节之间应用电焊机在孔口对接焊接，焊接时间不超过2.5小时。主筋接口应对齐，同一断面内接头数量不超过50%，先点焊，后施焊，待焊口自然冷却后方准吊入孔内。
8.6 钢筋笼在吊装前应进行强度验算，防止钢筋笼变形。吊装钢筋笼进入孔内，应避免碰撞护筒和孔壁。吊装安放时应使钢筋笼轴线与桩孔轴线重合。
8.7 钢筋与坑壁之间可用100×100×40mm的C20混凝土预制垫块隔离，垫块应绑牢。
9 浇注混凝土
9.1 钢筋笼吊装完毕，且作隐蔽工程验收合格后方可浇注水下混凝土。
9.2 混凝土的用料（砂、石、水泥及水）品质应符合混凝土验收规范要求，并有足够的数量。
9.3 水下混凝土的配合比必须按照试验给出的配合比，严格控制砂、石、水泥的用量，且混凝土必须具备良好的和易性。
9.4 使用的隔水栓或隔水球应有良好的隔水性能，做到能顺利排出。
9.5 导管的壁厚不宜小于3mm，直径宜为200-250mm，底管长度不宜小于4m，导管接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头。导管提升时，不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加劲板或锥形法兰护罩。
9.6 为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底距离宜为300至500mm；桩直径小于600mm时，可适当加大导管底部至孔底距离。
9.7 混凝土初灌量应有足够的混凝土储备量，灌注过程混凝土浇制不得中断，使导管下端一次埋入混凝土0.8-1.2m深。混凝土初灌量所需最小混凝土量应经计算确定。
9.8 混凝土初灌量是水下浇注混凝土的关键，其成功标志是浇注混凝土后导管内没有泥浆水。
9.9 压水冲灌成功后应继续将混凝土从导管向孔内浇灌，随着混凝土的上升，应适当提升和拆卸导管。提管时，根据灌注桩基础施工规范要求导管埋入混凝土应保持2-3m，根据施工经验以1.5-2m为宜，严禁导管提出混凝土面。
9.10 混凝土浇注过程中，每拆除一节导管，同时计算一次桩径。应设专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录。水下混凝土必须连续施工，提管的间隔时间不超过初盘混凝土的初凝时间，对浇注过程的一切故障均应记录备案。
9.11 为保证桩顶浇制质量，最后一次浇注混凝土，应保证反浆层至少有1.2m可以破除。
10 承台或连梁施工
10.1 承台(连梁)施工应在桩基础检测和验收合格后方可进行。
10.2 桩顶疏松混凝土全部凿去（砼标号达到设计强度的70%以上方可破桩头），如桩顶低于设计标高者，则须用同级砼标号接长并达到一定强度，将埋入承台的桩顶部分凿毛，用水和钢刷冲洗干净。
10.3 凿去的桩顶部分必须低于地脚螺栓底部200毫米以上。
10.4 绑扎承台(连梁)钢筋前，应清除槽底虚土、杂物，浇制100㎜厚的C10混凝土垫层（或按设计要求浇制，然后绑扎承台钢筋、支撑模板。
10.5 模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，不得产生变形；模板面应平整光滑、拼缝严密、不漏浆，支撑牢固。最好用钢模板，如果用木模板，板厚应在18毫米以上，其内表应钉上光滑胶合板，并涂上脱模剂。
10.6 安装地脚螺栓要垂直、尺寸准确、固定牢靠。地脚螺栓中心与立柱中心、承台中心三线重合，偏差不大于10毫米，并保证螺栓突出砼立柱面高度符合设计图纸的要求。
10.7 复核基础根开符合设计要求，然后浇制；在浇制前，先在砼表面铺一层1.5cm与砼成分相同的水泥砂浆，应严格按砼配合比配制。
10.8 砼浇制采用机械搅拌，由插入式振捣器振捣。使用插入式振捣动器时，应垂直的插入砼内，做到“快插慢拔”，插点要均匀。
10.9试块制作：桩基础每一条桩做一组试块；承台和连梁每基做一组试块。
